Seminar

Form- und Lagetoleranzen

Geometrische Produktspezifikation (GPS) in der Praxis

Eine technische Zeichnung muss nach aktuellem Stand der Technik ein Werkstück vollständig beschreiben. Dies ist mit einer "klassischen" Bemaßung und Angaben zur Oberfläche nicht mehr möglich.

Die Geometrische Produktspezifikation (GPS) mit ihren Konzepten, Prinzipien und Regeln stellt den Zusammenhang zwischen den Vorstellungen des Konstrukteurs, der Fertigung und dem gemessenen Werkstück dar.

Die Normen der Geometrischen Produktspezifikation sind komplex und stehen in Abhängigkeit zueinander. Einige wichtige Normen werden fortlaufend überarbeitet. Insgesamt sind in den letzten Jahren mehr als 300 Seiten Normen zur Beschreibung geometrischer Produkteigenschaften hinzugekommen.

Im Tagesgeschäft haben Mitarbeiter in Konstruktion, Qualitätswesen und Fertigung nur wenig Zeit zur Aktualisierung ihres Wissens. So kann es zu unvollständiger, missverständlicher oder unnötig enger Form- und Lagetolerierung, die nicht der Funktion entspricht, kommen. Die Folge ist eine unnötig aufwändige Fertigung und eine schwierige Prüfung der Bauteile. Dies lässt Produkte unnötig teuer werden.

Im Seminar erhalten Sie einen Überblick über die Ziele der ISO-GPS Normung sowie über die überarbeiteten und neuen Richtlinien und Normen. Sie werden schrittweise an die aktuellen Regeln herangeführt und lernen, Toleranzen richtig zu interpretieren und, basierend auf den aktuellen Normen, Bezüge und Bezugssysteme sinnvoll aufbauen.

Erfahrenere Teilnehmer erhalten mehr Sicherheit im Umgang mit den GPS-Normen und den Tolerierungsregeln. Im Seminar können Sie gezielt Ihre Probleme und Fragen einbringen.

Eine technische Zeichnung muss nach aktuellem Stand der Technik ein Werkstück vollständig beschreiben. Dies ist mit einer "klassischen" Bemaßung und Angaben zur Oberfläche nicht mehr möglich.

Die Geometrische Produktspezifikation (GPS) mit ihren Konzepten, Prinzipien und Regeln stellt den Zusammenhang zwischen den Vorstellungen des Konstrukteurs, der Fertigung und dem gemessenen Werkstück dar.

Die Normen der Geometrischen Produktspezifikation sind komplex und stehen in Abhängigkeit zueinander. Einige wichtige Normen werden fortlaufend überarbeitet. Insgesamt sind in den letzten Jahren mehr als 300 Seiten Normen zur Beschreibung geometrischer Produkteigenschaften hinzugekommen.

Im Tagesgeschäft haben Mitarbeiter in Konstruktion, Qualitätswesen und Fertigung nur wenig Zeit zur Aktualisierung ihres Wissens. So kann es zu unvollständiger, missverständlicher oder unnötig enger Form- und Lagetolerierung, die nicht der Funktion entspricht, kommen. Die Folge ist eine unnötig aufwändige Fertigung und eine schwierige Prüfung der Bauteile. Dies lässt Produkte unnötig teuer werden.

Im Seminar erhalten Sie einen Überblick über die Ziele der ISO-GPS Normung sowie über die überarbeiteten und neuen Richtlinien und Normen. Sie werden schrittweise an die aktuellen Regeln herangeführt und lernen, Toleranzen richtig zu interpretieren und, basierend auf den aktuellen Normen, Bezüge und Bezugssysteme sinnvoll aufbauen.

Erfahrenere Teilnehmer erhalten mehr Sicherheit im Umgang mit den GPS-Normen und den Tolerierungsregeln. Im Seminar können Sie gezielt Ihre Probleme und Fragen einbringen.

Eine technische Zeichnung muss nach aktuellem Stand der Technik ein Werkstück vollständig beschreiben. Dies ist mit einer "klassischen" Bemaßung und Angaben zur Oberfläche nicht mehr möglich.

Die Geometrische Produktspezifikation (GPS) mit ihren Konzepten, Prinzipien und Regeln stellt den Zusammenhang zwischen den Vorstellungen des Konstrukteurs, der Fertigung und dem gemessenen Werkstück dar.

Die Normen der Geometrischen Produktspezifikation sind komplex und stehen in Abhängigkeit zueinander. Einige wichtige Normen werden fortlaufend überarbeitet. Insgesamt sind in den letzten Jahren mehr als 300 Seiten Normen zur Beschreibung geometrischer Produkteigenschaften hinzugekommen.

Im Tagesgeschäft haben Mitarbeiter in Konstruktion, Qualitätswesen und Fertigung nur wenig Zeit zur Aktualisierung ihres Wissens. So kann es zu unvollständiger, missverständlicher oder unnötig enger Form- und Lagetolerierung, die nicht der Funktion entspricht, kommen. Die Folge ist eine unnötig aufwändige Fertigung und eine schwierige Prüfung der Bauteile. Dies lässt Produkte unnötig teuer werden.

Im Seminar erhalten Sie einen Überblick über die Ziele der ISO-GPS Normung sowie über die überarbeiteten und neuen Richtlinien und Normen. Sie werden schrittweise an die aktuellen Regeln herangeführt und lernen, Toleranzen richtig zu interpretieren und, basierend auf den aktuellen Normen, Bezüge und Bezugssysteme sinnvoll aufbauen.

Erfahrenere Teilnehmer erhalten mehr Sicherheit im Umgang mit den GPS-Normen und den Tolerierungsregeln. Im Seminar können Sie gezielt Ihre Probleme und Fragen einbringen.

Im Detail

Inhalt

Prinzip und Regeln der GPS-Normung nach DIN V 32950

  • Effizienzsteigerung durch verbesserte Kommunikation zwischen Konstruktion, Fertigung und Prüfung

Entstehung von Toleranzen inklusive Form- und Lageabweichungen

Begrifflichkeiten und Definitionen

  • Längenmaße, Maßtoleranzzone, theoretisch exaktes Maß, Formtoleranzzone, Minimum-Bedingung

Normgerechte Zeichnungskonventionen nach DIN und ISO

  • Maßeintragung, Toleranzen (Passungen nach ISO 286), toleriertes Element, Toleranzzone, messtechnischer Nachweis

Dimensionelle Tolerierung und Koordinatenmessprinzipien nach ISO 14405

Bezüge und Bezugssysteme nach ISO 5459 sowie RPS

Form- und Lagetoleranzen nach ISO 1101:2017, 2D - und 3D - CAD-Spezifikationen, Form, Richtung, Ort und Lauf

Plus-/ Minus- oder Positionstolerierung nach ISO 5458

Allgemeintoleranzen für die Fertigung und deren Auswirkungen auf die Abnahme

Tolerierungsprinzipien

  • Maximum / Minimum-Zustand bzw. Grenze, Paarungsmaß, Mess- und Prüfprinzipien, Grenzgestalt von Formelementen

Tolerierungsgrundsätze

  • Unabhängigkeitsprinzip (ISO 8015), Hüllprinzip (ISO 14405), Maximum- bzw. Minimum-Material-Prinzip

Erfassung von Maßen und Toleranzen durch Messen

  • Taylorscher Prüfgrundsatz, Abbe’ches Messprinzip, Festlegung von Lehren

Wahl sinnvoller Form- und Lagetoleranzen gemäß Funktion und Kosten

  • Vorgehensleitfaden, herstellbare Größenordnungen

Gern können Sie eigene Zeichnungen im PDF-Format oder in anderer elektronischer Form mitbringen. Soweit zeitlich möglich, können wir ausgewählte Aspekte daraus im Seminar ansprechen.

Fach- und Führungskräfte aus den Bereichen Konstruktion, Entwicklung, Fertigung, Arbeitsvorbereitung, Qualitäts- und Prüfwesen, Normung

Referat, Anwendungs- und Praxisbeispiele, Übungen, Diskussion, Erfahrungsaustausch, Seminarunterlagen

Xaver Schmid
ist Inhaber der Unternehmensberatung T-O Schmid. Zuvor war er in verschiedenen Industrieunternehmen als Abteilungsleiter für Konstruktionsrichtlinien, Normenaktualität und Produktkonformität nach nationalen, europäischen, internationalen Standards verantwortlich.

Das Seminar findet an beiden Tagen in der Zeit von 9:30 bis 17:00 Uhr statt.

Inhalt

Prinzip und Regeln der GPS-Normung nach DIN V 32950

  • Effizienzsteigerung durch verbesserte Kommunikation zwischen Konstruktion, Fertigung und Prüfung

Entstehung von Toleranzen inklusive Form- und Lageabweichungen

Begrifflichkeiten und Definitionen

  • Längenmaße, Maßtoleranzzone, theoretisch exaktes Maß, Formtoleranzzone, Minimum-Bedingung

Normgerechte Zeichnungskonventionen nach DIN und ISO

  • Maßeintragung, Toleranzen (Passungen nach ISO 286), toleriertes Element, Toleranzzone, messtechnischer Nachweis

Dimensionelle Tolerierung und Koordinatenmessprinzipien nach ISO 14405

Bezüge und Bezugssysteme nach ISO 5459 sowie RPS

Form- und Lagetoleranzen nach ISO 1101:2017, 2D - und 3D - CAD-Spezifikationen, Form, Richtung, Ort und Lauf

Plus-/ Minus- oder Positionstolerierung nach ISO 5458

Allgemeintoleranzen für die Fertigung und deren Auswirkungen auf die Abnahme

Tolerierungsprinzipien

  • Maximum / Minimum-Zustand bzw. Grenze, Paarungsmaß, Mess- und Prüfprinzipien, Grenzgestalt von Formelementen

Tolerierungsgrundsätze

  • Unabhängigkeitsprinzip (ISO 8015), Hüllprinzip (ISO 14405), Maximum- bzw. Minimum-Material-Prinzip

Erfassung von Maßen und Toleranzen durch Messen

  • Taylorscher Prüfgrundsatz, Abbe’ches Messprinzip, Festlegung von Lehren

Wahl sinnvoller Form- und Lagetoleranzen gemäß Funktion und Kosten

  • Vorgehensleitfaden, herstellbare Größenordnungen

Gern können Sie eigene Zeichnungen im PDF-Format oder in anderer elektronischer Form mitbringen. Soweit zeitlich möglich, können wir ausgewählte Aspekte daraus im Seminar ansprechen.

Fach- und Führungskräfte aus den Bereichen Konstruktion, Entwicklung, Fertigung, Arbeitsvorbereitung, Qualitäts- und Prüfwesen, Normung

Referat, Anwendungs- und Praxisbeispiele, Übungen, Diskussion, Erfahrungsaustausch, Seminarunterlagen

Xaver Schmid
ist Inhaber der Unternehmensberatung T-O Schmid. Zuvor war er in verschiedenen Industrieunternehmen als Abteilungsleiter für Konstruktionsrichtlinien, Normenaktualität und Produktkonformität nach nationalen, europäischen, internationalen Standards verantwortlich.

Das Seminar findet an beiden Tagen in der Zeit von 9:30 bis 17:00 Uhr statt.

Inhalt

Prinzip und Regeln der GPS-Normung nach DIN V 32950

  • Effizienzsteigerung durch verbesserte Kommunikation zwischen Konstruktion, Fertigung und Prüfung

Entstehung von Toleranzen inklusive Form- und Lageabweichungen

Begrifflichkeiten und Definitionen

  • Längenmaße, Maßtoleranzzone, theoretisch exaktes Maß, Formtoleranzzone, Minimum-Bedingung

Normgerechte Zeichnungskonventionen nach DIN und ISO

  • Maßeintragung, Toleranzen (Passungen nach ISO 286), toleriertes Element, Toleranzzone, messtechnischer Nachweis

Dimensionelle Tolerierung und Koordinatenmessprinzipien nach ISO 14405

Bezüge und Bezugssysteme nach ISO 5459 sowie RPS

Form- und Lagetoleranzen nach ISO 1101:2017, 2D - und 3D - CAD-Spezifikationen, Form, Richtung, Ort und Lauf

Plus-/ Minus- oder Positionstolerierung nach ISO 5458

Allgemeintoleranzen für die Fertigung und deren Auswirkungen auf die Abnahme

Tolerierungsprinzipien

  • Maximum / Minimum-Zustand bzw. Grenze, Paarungsmaß, Mess- und Prüfprinzipien, Grenzgestalt von Formelementen

Tolerierungsgrundsätze

  • Unabhängigkeitsprinzip (ISO 8015), Hüllprinzip (ISO 14405), Maximum- bzw. Minimum-Material-Prinzip

Erfassung von Maßen und Toleranzen durch Messen

  • Taylorscher Prüfgrundsatz, Abbe’ches Messprinzip, Festlegung von Lehren

Wahl sinnvoller Form- und Lagetoleranzen gemäß Funktion und Kosten

  • Vorgehensleitfaden, herstellbare Größenordnungen

Gern können Sie eigene Zeichnungen im PDF-Format oder in anderer elektronischer Form mitbringen. Soweit zeitlich möglich, können wir ausgewählte Aspekte daraus im Seminar ansprechen.

Fach- und Führungskräfte aus den Bereichen Konstruktion, Entwicklung, Fertigung, Arbeitsvorbereitung, Qualitäts- und Prüfwesen, Normung

Referat, Anwendungs- und Praxisbeispiele, Übungen, Diskussion, Erfahrungsaustausch, Seminarunterlagen

Xaver Schmid
ist Inhaber der Unternehmensberatung T-O Schmid. Zuvor war er in verschiedenen Industrieunternehmen als Abteilungsleiter für Konstruktionsrichtlinien, Normenaktualität und Produktkonformität nach nationalen, europäischen, internationalen Standards verantwortlich.

Das Seminar findet an beiden Tagen in der Zeit von 9:30 bis 17:00 Uhr statt.